赞！智能制造纺纱高端布局

“老厂设备陈旧，用人数量多，一名挡车工需要照看7、8台机器，现在新厂每人能顾看到20台左右，工作效率提升了，质量就更不用说了。在老厂纺纱出现断头，全靠人眼识别，处理起来费时费力，现在人手一台Pad上，只要点开上面的云APP就能精准监测到几万多锭的纱线断头情况，一旦出现断头，3分钟内就可以处理完毕，纺纱质量提升的同时棉纱浪费也变少了。而且，室内有中央空调，可以根据车间内具体情况自动调节温度、湿度，让工作舒适度大大提升。”陈泽红作为一名在老厂工作了10年，在新厂工作了3年的“老工人”向记者细数了目前在华兴集团全自动智能纺纱车间工作的感受。

作为一家成立30多年的传统纺织企业，近年来，山东华兴纺织集团有限公司不断加快产业改造升级步伐，推动新旧动能转换。他们开发的支持工业互联网全自动智能纺纱项目积极响应实施中国制造2025战略行动，突出新材料、智能制造的内涵发展要求，是推进传统纺织业转型升级、提高纺织行业核心竞争力的重点示范项目。

公司综合管理部长王健告诉记者，项目具有系统首创、设备先进和附加值高三大先进优势。它拥有国内首条自主研发的、具有完全自主知识产权和广泛推广应用价值的特色智能化纺纱系统。而且，在国内首次使用细纱超长车，粗细络联工序组成一体，整体装备水平世界领先。同时，采用天丝、莫代尔、壳聚糖纤维、竹纤维等各种新型高科技纤维，开发生产出的特色混纺纱线属纱线中的高档产品，专业应用于航天、军工、医疗等高端产业用纺织品领域，已在航天军工、医疗卫生、工业过滤防护等高端领域得到了推广应用。“中纺联以姚穆院士为组长的专家组对我们的项目进行鉴定后认为，技术达到国际领先水平，并建议我们加快推广应用。中国纺织行业协会也认定我们的设备是国际一流设备和国内先进设备融合最好、智能化水平是中国乃至世界同行中最高的项目。”王健说。

记者现场采访了解，支持工业互联网全自动智能纺纱项目需分阶段逐步实现。一期1.0阶段，将原来的设备变成数字，通过网络把数字采集起来，存入后台服务器，形成大数据云中心，机器所有运转情况，通过数字记录下来，通过数据来判定设备、产品的整个生产状况，使企业提升管理效率和产品质量同时降低生产成本；二期2.0阶段，通过分析、利用采集的数据，改善整个现有生产管理，二期系统研发了包括客户管理、高级计划管理、产品生命周期、仓储管理模、生产制造执行、供应链管理模块等在内的8个模块，其中1个模块负责管理整个系统，中间7个模块可以实现从客户订单一直到整个生产过程的智能执行，然后通过对执行数据地提取和分析，进一步反馈服务整个工厂的生产决策，体现智能化。同时正在建设中的3.0阶段，能够使数据自动进行设备调整，自诊断、自修复，到时可以完全实现100%的无人值守工厂。3.0建立的目的是实现在纺织行业内的模式引领作用，目前，该模式已经国内院士专家鉴定，具备可推广复制的条件。

据集团董事长胡广敏介绍，之前，他们便提出了转型升级、二次创业，使传统企业不传统的口号。在转型升级过程中，特别是对于纺织企业，前些年主要是对设备进行自动化升级，最近几年则是通过坚持推进智能制造和精益管理，建设了一个目前国际上水平最高的智能纺车间，目的是探索一个新模式，使传统企业的纺纱用智能化来管理，全力开创转型升级、二次创业发展的新局面。“现已有接近350万锭的企业与我们达成了合作意向，用我们的模式去改造他们的企业，将华兴智能纺云中心变为行业互联网的管理平台，企业的转型升级由原来的传统纺织企业变成互联网的平台企业，真正通过互联网智能化完成企业在一个行业内的华丽蝶变。”胡广敏说。