康平纳智能染色实现全流程无人作业 10年内建设50个智能工厂

随着人工智能、云计算、大数据等技术手段的革新，机器正逐步代替人力应用在生产领域。“互联网+”“智能制造+”等跨界融合，让全国纺织行业首个“康平纳智能染色共享工厂”在泰安拔地而起，喷薄出中国纺织工业发展的新动能。

用机器设备代替人工，已成为劳动密集型产业的发展方向。未来车间是什么样子的？“康平纳智能染色共享工厂”给出了答案：空无一人的智能染色车间内，一个个不同规模的圆柱桶，被一根根张贴着软化水、染料等标记的传输管连接在一起。空中，智能天车行驶在轨道上，把装满筒子纱的纱笼有序地送到各个染缸……整个车间被分成智能染色区、机器人作业区、中央控制室等板块，通过构建智能化生产系统、网络化分布生产设施，只需要技术人员启动既定生产程序，就能实现生产过程全智能化。

智能制造作为引领新一轮科技革命和产业变革的战略性技术，正在深刻地改变着人类的生产生活。在以科技创新为引领，加快推动行业迈向高质量发展新阶段的进程中，山东康平纳集团卧薪尝胆，创新发展，集团上下勒紧裤腰带，把钱都花在科研上，蹚出智能制造发展的新路子。康平纳与机械科学研究总院等科研院校经过10余年的产学研合作,最终研制出“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”，并荣获2014年度国家科技进步一等奖，以此为基础建设的筒子纱智能染色工业示范项目荣获第五届中国工业大奖，实现了纺织染色全流程数字化、自动化、智能化，使我国成为世界首家突破全流程自动化染色技术并实现工程化应用的国家，助力中国传统印染行业新旧动能转换。

“康平纳智能染色共享工厂”依托国家首批智能试点示范项目建设，以筒子纱数字化自动染色成套技术与装备为基础，通过进行数字化、信息化、智能化全面提升，实现筒子纱的装卸、染色、脱水、烘干、转运等全流程无人作业，生产效率提高28%，节约人工80%，吨纱节约用水70%，节约用电45%，节约蒸汽58%，减少污水排放68%。依托本部智能染色示范工厂，康平纳建设了集智能印染技术协同创新、远程管理、市场共享等功能于一体的智能云平台，搭建起纺织印染智能专业化综合平台，汇聚筒子纱染色生产上下游等资源，实现印染行业全流程协同研发制造的创新模式。在全国范围内，康平纳规划10年内建设50个智能染色工厂，以点带面，示范推广，推动行业实现高质量发展。

“新疆库尔勒第一个智能染色工厂已竣工投产，江苏盐城第一个智能染色工厂正安装设备，新泰年产20万吨筒子纱智能染色工厂正在建设……”目前，“康平纳智能染色共享工厂”跨界融合、协同创新、集成发展、智能绿色、共创共享的成功经验已不断复制推广。在“康平纳智能染色共享工厂”中央控制室，大屏幕上实时显示着“康平纳智能染色共享工厂”在其他地市的落户运行情况。同时，2018年《山东省印染行业“1+7”区域性共享工厂体系建设方案》得到山东省工信厅批复。方案充分发挥“康平纳智能染色共享工厂”的示范作用，规划在省内枣庄、聊城、滨州、潍坊、淄博、济宁、泰安新泰等7地，建设7个分布式智能染色绿色园区，推动全省“1+7”区域性共享工厂建设格局，全部建成达产后，年染色纱能力将达到72万吨，带动全省纺织服装产业增加收入1000亿元以上，助力山东省纺织工业新旧动能转换。